㈠ 如何精煉低碳鉻鐵合金
低碳鉻鐵的冶煉方法主要有兩種：高碳鉻鐵精煉法和電硅熱法。
1、高碳鉻鐵精煉法又分為用鉻礦精煉高碳鉻鐵和用氧氣精煉高碳鉻鐵。用鉻礦精礦高碳鉻鐵時，精煉爐渣具有較大的粘度和較高的熔點，冶煉過程溫度必須是較高的。因此，電耗高，爐襯壽命短，含碳量也不易降下來。用氧氣吹煉高碳鉻鐵具有較大的優越性，如生產率高、成本低、回收率高等。
2、用電硅熱法冶煉中低碳鉻鐵是在固定式三相電弧爐內進行的，可以使用自焙電極，爐襯是用鎂磚砌築的（干砌）。爐襯壽命短是中低碳鉻鐵生產中的重要問題。由於冶煉溫度較高（達1650攝氏度），爐襯壽命一般較短；冶煉中低碳鉻鐵的原料有鉻礦、硅鉻合金和石灰。鉻礦應是乾燥純凈的塊礦或精礦粉，其中Cr2O3含量越高越好，雜質含量越低越好。鉻礦中磷含量不應大0.03％，粒度小於60mm。硅鉻合金應是破碎的，粒度小於30mm，不帶渣子。石灰應是新燒好的，其CaO含量不少於85％。
㈡ 製造鎂合金棒（擠壓用） 用什麼熔煉爐，熔化和精煉要分開嗎總共用時大約是多少呢。
用坩堝，煤氣加熱，熔煉精煉不需要分開的，加些造渣的東西除渣，然後把渣子打撈出來，做那種牌號的合金就按比例添加就行了，投資就不一定了，如果要用煤氣發生爐生煤氣的話代價就高了，如果有燃氣管道直接用投資就少了。那就只是個坩堝的錢，坩堝大小根據你的產量定。記住一點要用保護其他。
㈢ 鎂合金精煉渣是不是危險廢物、危險特性是什麼，有哪些成分
鎂合金精煉渣目前還沒有被列入《國家危險廢物名錄》中，所以還不能確切的確定他是否屬於危險廢物，建議將該廢渣取樣到冶金研究院或者地質研究院的監測化驗室進行重金屬的浸出化驗，查看浸出液中重金屬離子的濃度是否超標，若果超標那就是危險廢物，不同的重金屬成分超標會對人的血液、骨骼、生殖等系統造成危害。
隨著工業的發展，工業生產過程排放的危險廢物日益增多。據估計，全世界每年的危險廢物產生量為3.3億噸。由於危險廢物帶來的嚴重污染和潛在的嚴重影響，在工業發達國家危險廢物已稱為"政治廢物"，公眾對危險廢物問題十分敏感，反對在自己居住的地區設立危險廢物處置場，加上危險廢物的處置費用高昂，一些公司極力試圖向工業不發達國家和地區轉移危險廢物。
㈣ 火力發電廠排放的爐渣有幾種、有什麼用
火力發電廠排放的爐渣有兩種：
1、除塵器收集到的細微顆粒，稱為粉煤灰。
2、鍋爐燃燒室底部收集到的爐渣，主要含有氧化硅、氧化鋁和氧化鐵等成分，二者由灰漿泵經壓力除灰管道送往灰場。
作用：
各種鍋爐的煤灰渣並含有微量元素如砷、鎘、鋁及硒等，大面積的灰會佔去大片農田，同時因刮風等灰場的積灰揚起，發生二次污染。微量元素和放射性元素會引起人體中毒,甚至致癌。
(4)福州高鎂精煉渣多少錢擴展閱讀：
1、廢水
火電廠排放的廢水中含有酸鹼、油脂、懸浮物、有機物、富營養物和微量元素等。廢水的來源有化學廢水、含有廢水、沖灰水及生活污水等。
酸鹼使水體水質逐漸酸化或鹼化,降低水體自凈化能力; 含有廢水使水體溶氧減少,導致魚類死亡;沖灰水中的懸浮物主要是煤灰及不溶鹽類,它們使水的渾濁度增高,沉積在水底淤塞水道;有機污染物造成水中溶氧減少,影響魚類的生存。
2、粉塵
生產性粉塵是指在生產中形成的，能較長時間飄浮在作業場所空氣中的固體微粒。對於火電廠，主要有輸煤系統作業場所漂浮的煤塵，鍋爐運行中產生的、鍋爐檢修中接觸的鍋爐塵，乾式除塵器運行、干灰輸送系統及粉煤灰綜合利用作業場所的粉塵。
粉塵的分散度越高，即粉塵粒徑越小，其在空氣中的穩定性越高，在空氣中懸浮越持久，工人吸入的機會越多，對人體危害越大。呼吸性粉塵可沉澱在呼吸性的支氣管壁和肺泡壁上。長期吸入生產性粉塵易引起以肺組織纖維化為主的全身性疾病，即塵肺病，屬國家法定職業病。
其中硅肺、煤塵肺、電焊工塵肺、石棉肺和水泥塵肺等均屬於以膠原纖維增生為主的塵肺。職工長期高濃度吸入含量大於10%的游離粉塵，會引起硅肺病。肺組織膠原纖維性變是一種不可逆轉的破壞性病理組織學改變。當前尚無使其消除的辦法。
對於這一種塵肺，尤其是硅肺的治理，主要是對症治療和積極防治並發病，以減輕患者痛苦，延緩病情發展，努力延長其壽命。火電廠生產性粉塵73%以上是粒徑小於5 μm的呼吸性粉塵。因此一定要重視粉塵危害後果的嚴重性，做好粉塵防治工作，防止塵肺病的發生，保護職工健康。
㈤ 鋼鐵生產精煉渣中為什麼要配入MgO，感覺沒作用啊
1、MgO含量的增加有利於降低粘度從而增加對夾雜物Al2O3的吸收率。
2、並且加入液相能明顯降低熔化溫度，起助融劑的作用。
3、加入MgO還能不降低渣的鹼度，從而脫氧與脫硫都可以發揮作用。
㈥ 爐渣基礎知識
爐渣是火法冶金過程中生成的浮在金屬等液態物質表面的熔體，其組成以氧化物(二氧化硅，氧化鋁，氧化鈣，氧化鎂)為主，還常含有硫化物並夾帶少量金屬。以下是由我整理關於爐渣知識的內容，希望大家喜歡!
爐渣的介紹
又稱溶渣。火法冶金過程中生成的浮在金屬等液態物質表面的熔體，其組成以氧化物(二氧化硅，氧化鋁，氧化鈣，氧化鎂)為主，還常含有硫化物並夾帶少量金屬。
爐渣的組分靠加入適量的熔劑(石灰、石英石、螢石等)進行調整。在冶煉過程中通過對爐渣組分和性質的控制，能使脈石和氧化雜質的產物與熔融金屬或硫順利分離，脫除金屬中的害雜質，吸收液態金屬中的非金屬夾雜物不直接受爐氣污染，富集有用的金屬氧化物;在電爐冶煉中還是電阻發熱體。爐渣在保證冶煉操作順利進行、冶煉產品質量、金屬回收率等各方面起著決定性作用，例如煉鋼作業中有“煉好渣，才能煉好鋼”的說法。
根據冶金過程的不同，爐渣可分為熔煉渣、精煉渣、合成渣;根據爐渣性質，有鹼性渣、酸性渣和中性渣之分。許多爐渣有重要用處。例如高爐渣可作水泥原料;高磷渣可作肥料;含釩、鈦渣分別可作為提煉釩、鈦的原料等。 有些爐渣可用來制爐渣水泥、爐渣磚、爐渣玻璃等。
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礦石准備
選礦得到的 細粒精礦不易直接加入 鼓風爐(或煉鐵高爐)，須先加入冶金 熔劑(能與 礦石中所含的脈石氧化物、有害 雜質氧化物作用的物質)， 加熱至低於 爐料的 熔點 燒結成塊;或添加 粘合劑壓製成型;或滾成小球再 燒結成 球團;或加水混捏;然後裝入鼓風爐內 冶煉。 硫化物精礦在空氣中 焙燒的主要目的是：除去 硫和易揮發的 雜質，並使之轉變成金屬氧化物，以便進行還原 冶煉;使硫化物成為 硫酸鹽，隨後用 濕法浸取;局部除硫，使其在 造鋶熔煉中成為由幾種硫化物組成的熔鋶。
冶煉
此過程形成由脈石、 熔劑及 燃料 灰分融合而成的 爐渣和熔鋶(有色重金屬硫化物與 鐵的硫化物的共熔體)或含有少量 雜質的金屬液。有還原冶煉、 氧化吹煉和 造鋶熔煉3種冶煉方式：還原冶煉：是在 還原氣氛下的 鼓風爐內進行。加入的 爐料，除 富礦、燒結塊或 球團外，還加入 熔劑( 石灰石、 石英石等)，以便 造渣，加入 焦炭作為 發熱劑產生高溫和作為 還原劑。可還原 鐵礦為 生鐵，還原氧化 銅礦為 粗銅，還原 硫化鉛精礦的 燒結塊為 粗鉛。氧化吹煉：在 氧化氣氛下進行，如對生鐵採用 轉爐，吹入 氧氣，以 氧化除去 鐵水中的 硅、 錳、 碳和 磷，煉成合格的 鋼水，鑄成 鋼錠。造鋶熔煉：主要用於處理硫化銅礦或硫化鎳礦，一般在 反射爐、礦熱電爐或 鼓風爐內進行。加入的酸性石英石 熔劑與氧化生成的 氧化亞鐵和脈石造渣，熔渣之下形成一層熔鋶。在造鋶熔煉中，有一部分鐵和硫被氧化，更重要的是通過熔煉使 雜質造渣，提高熔鋶中主要金屬的含量，起到化學富集的作用。
精煉
㈦ 鈹在鋁中的偏析及燒損
鋁錠鑄造技術與管理
一、概述
鋁電解槽中生產出的原鋁，在質量上相差較大。另外，還含有一些金屬雜質，氣體和非金屬固態夾雜物。鋁錠鑄造的任務是提高低品位鋁液的利用率，並盡可能除去其中的雜質。原鋁中的雜質可分為以下三類：第一類是金屬元素，如鐵、硅、銅、鈣、鎂、鈦、釩、硼、鎳、鋅、鎵、錫、鉛、磷等，其中主要元素是鐵和硅；第二類是非金屑固態夾雜物，Al2O3，AlN和Al4C3；第三類是氣體，H2，CO2，CO，CH4，N2，其中主要的是H2。在660C下，100g鋁液中大約溶解0.2cm3的氫氣。氣體在鋁液中的溶解度隨溫度升高而增加。從電解槽吸出的鋁液，都要經過凈化處理，清除掉一部分雜質，然後鑄成商品鋁錠(99.85％A1)。含99.996％Al純鋁(鋁絲φ2mm，硬拔者)，電阻率為2.668×10－8Ω·m。純鋁中如有雜質元素，則電阻率增大。．影響最大者為鉻、釩、錳、鋰、鈦。影響較小者為銦、鉛、鋅、鎘、錫、鈹、鐵。
1．鋁中雜質元素的平衡
用拜耳法從鋁土礦生產出的工業氧化鋁中，雜質的含量相對於原料鋁土礦來說大為減少。除了從鹼液中帶來的鹼以外，雜質元素的分析值總量通常少於l％。其中主要雜質是SiO2和Fe2O3。除了氧化鋁給電解槽帶來雜質外，炭陽極和熔劑冰晶石也帶來不少雜質。炭陽極帶來的雜質主要是鐵和硅，冰晶石也是這樣。
如果原料的雜質元素全部析出在原鋁里，則所得鋁的品位只有99．7％Al。然而，實際生產出來的鋁卻具有較高的品位99．8％Al。這種差別主要是由於雜質元素的蒸發造成的。鐵、鈦、磷、鋅和鎵從氧化鋁來的佔多數，而硅和釩則從炭陽極來的佔多數。從熔劑來的雜質元素，以磷為多，約占磷總量的20％，其餘硅、鐵，鈦和釩都很少。
平衡表的支出，硅和鐵都超過了從原料帶來的數量，其中硅超過60％左右，鐵超過37％左右。電解槽的內襯材料，例如高灰分的槽底炭塊和炭糊以及耐火材料，是這些雜質元素的另一個重要來源。此外，由於操作工具和陰極鋼棒遭受侵蝕，使鐵也進入了平衡。其餘幾種元素，收支接近平衡。
支出分配在原鋁和廢氣中的雜質元素量是不一樣的。蒸發量最大的是磷，占收入總量的72％，釩佔64.4％，鐵佔62.4％，鈦佔57.7％，鎵佔49.6％，鋅佔19.7％。最小的是硅，僅占收入總量的13.3％。之所以如此，原因是：①硅和鋅在電解質里以比較難蒸發甚至不蒸發的化合物形態存在，倒如SiO2，ZnO或ZnF2。硅和鋅明顯地積累在鋁液里。鋁液被硅和鋅污染的程度，主要是由物料平衡中供入的硅化合物和鋅化合物總量來決定的。在這種情形下，槽罩的收集效率無關緊要。②鐵、鎵、鈦和鎳至少部分地以揮發性化合物的形態存在於體系中。這些化合物大概是在進入電解質之後才生成的。可能的化合物是Fe(CO)5，Ni(CO)4，TiF3，TiF4和GaF3等。如果槽罩的收集效率提高，則會在一定程度上影響鋁的質量。③釩和磷只以揮發性化合物形態存在。可能的化合物，首先是氟化物(VF3和PF3)和五氧化二磷(P2O5)。由於電解質中磷含量升高會影響電流效率，而鋁中釩量增多則會減小鋁的導電性能，所以可以預料到提高槽罩的收集效率會對原鋁質量以及最佳生產效果方面帶來損害。
2．鋁錠的分類
鋁錠按成分不同分重熔用鋁錠、高純鋁錠和鋁合金錠三種：按形狀和尺寸又可分為條錠、圓錠、板錠、T形錠等幾種，下面是幾種常見的鋁錠；
重熔用鋁錠--15kg，20kg(≤99．80％Al)：
T形鋁錠--500kg，1000kg(≤99．80％Al)：
高純鋁錠--l0kg，15kg(99．90％～99．999％Al)；
鋁合金錠--10kg，15kg(Al--Si，Al--Cu，Al--Mg)；
板 錠--500～1000kg(制板用)；
圓 錠--30～60kg(拉絲用)。
3．鋁錠鑄造工藝流程
出鋁—扒渣—檢斤—配料—裝爐—精練—澆鑄—重熔用鋁錠—成品檢查—成品檢斤—入庫
出鋁—扒渣—檢斤—配料—裝爐—精練—澆鑄—合金錠—鑄造合金錠—成品檢查—成品檢斤—入庫
二、原鋁凈化
從電解槽吸出的鋁液中含有各種雜質，因此鑄造之前需要進行凈化。工業上主要採用澄清、熔劑、氣體等凈化方法，也有的試用定向凝固和過濾方法進行凈化。
1．熔劑凈化
熔劑凈化是利用加入鋁液中的熔劑形成大量的細微液滴，使鋁液中的氧化物被這些液滴濕潤吸附和溶解，組成新的液滴升到表面，冷卻後形成浮渣除去。
凈化用的熔劑選用熔點低、密度小，表面張力小、活性大、對氧化渣有很強吸附能力的鹽組成。使用時，先將小塊熔劑裝入鐵籠里，再插入混合爐底部來回攪動，至熔劑化完後取出鐵籠，靜止5～10min。撈出表面浮渣即可澆鑄。根據需要也可將熔劑撤在表面上起覆蓋作用。
2．氣體凈化
氣體凈化是一種主要的原鋁凈化法，所用氣體是氯氣、氮氣或氯氮混合氣體。
(1)氯氣凈化。以前採用活性氣體氯氣作凈化劑(氯化法)。在氯化法中，把氯氣通入鋁液內時生成很多異常細小的AlCl3，氣泡，充分地混合在鋁液內。溶解在鋁液中的氫，以及一些機械夾雜物便吸附在AlCl3氣泡上，隨著AlCl3氣泡上升到鋁液表面而排出。通入氯氣時還能使某些比鋁更加負電性的元素氯化，如鈣、鈉、鎂等均因通入氯氣而生成相應的氯化物，得以分離出來。所以氯化法是一種非常有效的原鋁凈化法。氯氣用量為每噸鋁500-700g。但因為氧氣有毒而且比較貴重，為了避免空氣被污染和降低鋁錠生產的成本，故在現代鋁工業上已逐漸廢去了氯化法改成惰性氣體--氮氣凈化法。
(2)氮氣凈化法。又稱為無煙連續凈化法，用氧化鋁球(418mm)作過濾介質。N2直接通入鋁液內。鋁液連續送入凈化爐內，通過氧化鋁球過濾層，並受到氮氣的沖洗，於是鋁液中的非金屬夾雜物以及溶解的氫得以清除，然後連續排出，從而使細微的氮氣泡均勻分布在受處理的鋁液內起到凈化的作用。氮氣對大氣無污染，且凈化處理量大，每分鍾可處理200～600kg鋁液，凈化過程中造成的鋁損失量相對減少，故現在廣泛應用。但它不象氯氣那樣能夠清除鋁液中的鈣、鈉、鎂。
(3)混合氣體凈化法。採用氯氣和氮氣的混合物來凈化鋁液，其作用是一方面脫去氫氣和分離氧化物，另一方面清除鋁中某些金屬雜質(如鎂)，常用的組成是90％氮氣+10％氯氣。也有採用10％氯氣＋10％二氧化碳+80％氮氣。這樣效果更好，二氧化碳能使氯氣與氮氣很好的擴散，可縮短操作時間。
四、鑄錠工藝
現在鋁錠鑄造工藝一般採用澆鑄工藝，就是把鋁液直接澆到模子里，待其冷卻後取出。
產品質量的好壞主要在這一步驟，而且整個鑄造工藝，也是以這一過程為主。鑄造過程是一個由液態鋁冷卻、結晶成為固體鋁錠的物理過程。
1．連續澆鑄
連續澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續鑄造機。混合爐澆鑄是將鋁液裝入混合爐後，由混合爐進行澆鑄，主要用於生產重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿足生產，或來料質量太差不能直接入爐的情況下使用。由於無外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀。
混合爐澆鑄，首先要經過配料，然後倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清後扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對准鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯接，流槽短一些較好，這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟動前，要將鑄模預熱4h。鋁液經流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液表面的氧化膜除去，稱為扒渣。流滿一模後，將流槽移向下一個鑄模，鑄造機是連續前進的。鑄模依次前進，鋁液逐漸冷卻，到達鑄造機中部時鋁液已經凝固成鋁錠，由列印機打上熔煉號。當鋁錠到達鑄造機頂端時，已經完全凝固成鋁錠，此時鑄模翻轉，鋁錠脫模而出，落在自動接錠小車上，由堆垛機自動堆垛、打捆即成為成品鋁錠。鑄造機由噴水冷卻，但必須在鑄造機開動轉滿一圈後方可給水。每噸鋁液大約消耗8-10t水，夏季還需附吹風進行表面冷卻。鑄錠屬於平模澆鑄，鋁液的凝固方向是自下而上的，上部中間最後凝固，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝固時間和條件不盡相同，因而其化學成分也將各異，但其整體上是符合標準的。
重熔用鋁錠常見的缺陷有：①氣孔。主要是由於澆鑄溫度過高，鋁液中含氣較多，鋁錠表面氣孔(針孔)多，表面發暗，嚴重時產生熱裂紋。②夾渣。主要是由於一是打渣不凈，造成表面夾渣；二是鋁液溫度過低，造成內部夾渣。③波紋和飛邊。主要是操作不精細，鋁錠做的太大，或者是澆鑄機運行不平穩造成。④裂紋。冷裂紋主要是澆鑄溫度過低，致使鋁錠結晶不緻密，造成疏鬆甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高引起。⑤成分偏析。主要是鑄造合金時攪拌不均勻引起的。
2．豎式半連續鑄造
豎式半連續鑄造主要用於鋁線錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的生產。鋁液經配料後倒入混合爐，由於電線的特殊要求，鑄造前需加入中間合盤Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線錠)；板錠需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)進行細化處理。使表面組織細密化。高鎂合金加2#精煉劑，用量5％，攪拌均勻，靜置30min後扒去浮渣，即可澆鑄。澆鑄前先將鑄造機底盤升起，用壓縮空氣吹凈底盤上的水分。再把底盤上升入結晶器內，往結晶器內壁塗抹一層潤滑油，向水套內放些冷卻水，將乾燥預熱過的分配盤、自動調節塞和流槽放好，使分配盤每個口位於結晶器的中心。澆鑄開始時，用手壓住自動調節塞，堵住流嘴，切開混合爐爐眼，讓鋁液經流槽流入分配盤，待鋁液在分配盤內達到2／5時，放開自動調節塞，使鋁液流進結晶器中，鋁液即在底盤上冷卻。當鋁液在結晶器內達到30mm高時即可下降底盤，並開始送冷卻水，自動調節塞控制鋁液均衡地流入結晶器中，並保持結晶器內的鋁液高度不變。對鋁液表面的浮渣和氧化膜要及時清除。鋁錠長度約為6m時，堵住爐眼，取走分配盤，待鋁液全部凝固後停止送水，移走水套，用單軌吊車將鑄成的鋁錠取出，在鋸床上按要求的尺寸鋸斷，然後准備下一次澆鑄。
澆鑄時，混合爐中鋁液溫度保持在690～7l0℃，分配盤中的鋁液溫度保持在685-690℃，鑄造速度為190～21Omm／min，冷卻水壓為0.147～0.196MPa。鑄造速度與截面為正方形的線錠成比例關系：
VD＝K
式中 V為鑄造速度，mm／min或m／h；D為錠截面邊長，mm或m；K為常值，m2/h，一般為1.2～1.5。
豎式半連續鑄造是順序結晶法，鋁液進入鑄孔後，開始在底盤上及結晶器內壁上結晶，由於中心與邊部冷卻條件不同，因此結晶形成中間低、周邊高的形式。底盤以不變速度下降。同時上部不斷注入鋁液，這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個半凝固區．由於鋁液在冷凝時要收縮，加上結晶器內壁有一層潤滑油，隨著底盤的下降，凝固的鋁退出結晶器，在結晶器下部還有一圈冷卻水眼，冷卻水可以噴到已脫出的鋁錠表面，為二次冷卻，一直到整根線錠鑄完為止。
順序結晶可以建立比較滿意的凝固條件，對於結晶的粒度、機械性能和電導率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒有機械性能上的差別，偏析也較小，冷卻速度較快，可以獲得很細的結晶組織。
鋁線錠表面應平整光滑，無夾渣、裂紋、氣孔等，表面裂紋長度不大於1．5mm，表面的渣子和棱部皺紋裂痕深度不許超過2mm，斷面不應有裂紋、氣孔和夾渣，小於lmm的夾渣不多於5處。
鋁線錠的缺陷主要有：①裂紋。產生的原因是鋁液溫度過高，速度過快，增加了殘余應力；鋁液中含硅大於0.8％，生成鋁硅同熔體，再生成一定的游離硅，增加了金屬的熱裂性：或冷卻水量不足。在結晶器表面粗糙或沒有使用潤滑油時，錠的表面和角部也會產生裂紋。②夾渣。鋁線錠表面夾渣是由於鋁液波動、鋁液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣進入鑄錠的側面造成。有時潤滑油也可帶入一些夾渣。內部夾渣是由於鋁液溫度過低、粘度較大、渣子不能及時浮起或澆鑄時鋁液面頻繁變動造成。③冷隔。形成冷隔主要是由於結晶器內鋁液水平波動過大，澆鑄溫度偏低，鑄錠速度過慢或鑄造機震動、下降不均而引起的④氣孔。這里所說的氣孔是指直徑小於1mm的小氣孔。其產生的原因是澆鑄溫度過高，冷凝過快，使鋁液中所含氣體不能及時逸出，凝固後聚集成小氣泡留在鑄錠中形成氣孔。⑤表面粗糙。由於結晶器內壁不光滑，潤滑效果不好，嚴重時形成晶體表面的鋁瘤。或由於鐵硅比太大，冷卻不均產生的偏析現象。⑥漏鋁和重析。主要是操作問題，嚴重的也造成瘤晶。
3．鑄錠質量的保證
(1)重熔用鋁錠。鑄錠過程中最重要的技術條件是澆鑄溫度，在澆鑄過程中必須嚴格控制澆鑄溫度，一般高於鋁液凝固溫度30～50℃。
(2)線錠。線錠的澆鑄略為復雜，需控制的條件有鑄錠速度。鑄錠速度與鑄錠直徑有關。其澆鑄溫度保持680～690℃，冷卻水壓為0.147～0.196MPa，結晶器內壁鋁液水平控制在30mm左右。控制好以上條件，並加強操作管理，即可獲得較好的質量。
㈧ 冶煉金屬鎂後的渣粉有何用處
皮江法冶煉金屬鎂的過程中還會產生很多還原渣，這些還原渣不能進行再利用，
只能應用其他處理廢料方法進行二次處理，這樣做會給環境帶來很大的污染。
因此，冶煉金屬鎂還原渣的利用作為研究展開，目前已知有以下幾種利用方法：
1.
金屬鎂冶煉廢渣處理後用作水泥生產原料的方法，屬於鎂冶煉行業廢棄物回收利用領域。金屬鎂冶煉過程中一般要排出大量的煤氣爐爐渣、精煉渣和還原渣，這些渣的主要成分又是水泥生產的主要成分，其主要成分含量比例也接近水泥生產配料成分比例，利用好鎂冶煉廢渣既可以消除鎂冶煉過程廢棄物對環境的污染，又可以大量替代日益枯竭的天然石化資源。其具體步驟包括(1)粉碎；(2)熱水浸取；(3)過濾；(4)還原渣得混合渣；(5)打漿；(6)碳化；(7)過濾，得清液和濾渣，所得清液用於製作鎂鹽，濾渣用做水泥原料。
2.
試驗研究金屬鎂冶煉還原渣在不同的溫度、不同的氧氣含量等情況下作為脫硫劑的應用。
㈨ 水泥廠用的鋼渣是什麼鋼渣水泥廠用的鋼渣的具體成分是什麼
用於製造水泥的主要是CaO含量較高的平爐精煉渣、後期渣和轉爐後期渣。電爐還原渣還可用於製造白色和彩色鋼渣水泥。
鋼渣含有多種有用成分：金屬鐵2%～8%，氧化鈣40%～60%，氧化鎂3%～10%，氧化錳1%～8%，故可作為鋼鐵冶金原料使用。鋼渣的礦物組成以硅酸三鈣為主，其次是硅酸二鈣、RO相、鐵酸二鈣和游離氧化鈣。下表為幾種鋼渣的化學成分：
(9)福州高鎂精煉渣多少錢擴展閱讀：
鋼渣是煉鋼過程中排除的廢渣，約占鋼產量的 20%。將鋼渣製成水泥，既是增產水泥的途徑之一， 而更重要的是解決煉鋼廠的煉鋼廢渣處理問題。鋼渣主要來源於鐵水與廢鋼中所含元素氧化後形成的氧化物，金屬爐料帶入的雜質，加入的造渣劑如石灰石、螢石、硅石以及氧化劑、脫硫產物和被侵蝕的爐襯材料等。
根據標准，鋼渣水泥的定義如下：凡以平爐、 轉爐鋼渣為主要組成，加入一定量粒化高爐礦渣和適量石膏，磨細製成的水硬性膠凝材料， 稱為鋼渣礦渣水泥。鋼渣的摻入量，以質量計，不少於 35%，必要時，可摻入質量不超過20%的硅酸鹽水泥熟料。
凡由平爐、轉爐煉鋼時所含硅酸鹽、鐵鋁酸鹽為主要礦物，經淬冷或自然冷卻的鋼渣，均適用於製作鋼渣水泥。鋼渣的鹼度不得小於1.8。鋼渣中不應混有爐前垃圾、補爐材料及廢耐火磚等外來夾雜物。鋼渣必須經過磁選，金屬鐵的含量，應嚴格控制。
㈩ 鎂合金方向盤渣包缺料怎麼解決
鎂合金方向盤渣包缺料回爐解決
注意回爐料和原材料的比例
保證各元素含量達標，渣包等回爐是注意水分，也要加強精煉除氣
鎂合金零部件在壓鑄過程中產生的澆道、水口、渣包、廢件，以及壓鑄件的機加工廢料約占總投料量的50％。如何有效地、環保地回收這類廢料成為全球鎂業界一項亟待解決的課題。